大型镗铣床的数控回转工作台（B轴）用于工件多面体的分度加工，其定位精度和重复定位精度直接决定箱体类零件孔系间的同轴度、垂直度和位置精度。对于汽车发动机缸体、减速器壳体、液压阀体等典型零件，B轴定位精度要求在±3角秒以内，重复定位精度±2角秒，夹紧状态下工作台微位移小于0.002mm。传统蜗轮蜗杆传动因存在反向间隙（10-20角秒）和磨损，精度难以保证；力矩电机直驱技术（配合高分辨率圆光栅）从根本上消除机械间隙，定位精度可达±2角秒，重复定位精度±1角秒，已成为高端镗铣床的标准配置。
力矩电机直驱工作台由力矩电机（额定扭矩500-3000N·m，峰值扭矩可达额定扭矩的2-3倍）直接驱动，无传动链，响应速度快（加速时间0.1-0.3秒）。圆光栅（分辨率0.0001°，精度±1角秒，栅距20μm）安装在工作台中心，直接反馈实际转角位置，与电机编码器形成全闭环控制。力矩电机采用水冷（冷却水流量5-10L/min，温度控制±0.5℃），防止电机发热传导至工作台。某镗铣床采用直驱B轴后，分度时间从传统蜗轮蜗杆的3秒缩短至0.8秒，定位精度从±5角秒提升至±2角秒，加工变速箱壳体时各档轴承孔同轴度从0.015mm降至0.006mm，达到设计图纸要求。
夹紧机构是保证重切削稳定性的关键。液压夹紧装置（工作压力6-8MPa）在分度完成后动作，采用环形活塞或多点夹紧（4-8个夹紧点均匀分布），夹紧力一般为工作台最大承载的1.5-2倍（承载10吨的工作台，夹紧力≥15-20kN）。夹紧元件采用铜基或树脂基摩擦片（摩擦系数0.12-0.15），摩擦片磨损厚度超过初始厚度1/3时应更换（一般寿命2-3年）。夹紧力检测方法：通过液压压力传感器监测夹紧油压，压力低于设定值（6-8MPa）时系统报警并禁止切削；也可用专用测力计在工作台四角施加拉力，测量夹紧状态下的微位移（应＜0.002mm）。夹紧响应时间≤0.5秒，松开时间≤0.3秒。某镗铣床在铣削铸铁箱体时因夹紧压力不足（仅4.5MPa，标准7.5MPa），工作台发生0.005mm微动，导致加工面出现振纹，表面粗糙度从Ra0.8μm升至Ra1.6μm。调整液压系统压力至7.5MPa并更换磨损摩擦片后，振纹消除，表面粗糙度恢复至Ra0.6μm。
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